Pierallini: «Alfa Romeo 4C è nata da un foglio bianco»

Modena - In occasione dell'apertura delle porte dello stabilimento di Modena in cui verrà assemblata l'Alfa Romeo 4C, la nuova coupé del Biscione che si fa carico di raccogliere la pesante eredità sportiva del brand di Arese, abbiamo avuto modo di parlare dell'utima nata della Casa italiana con Mauro Pierallini, Responsabile per lo Sviluppo Alfa Romeo.

Com’è nata l’Alfa Romeo 4C?
«L’Alfa Romeo 4C nasce da un foglio bianco e da un’idea. O meglio, il foglio bianco è stato il presupposto necessario per concepire, sviluppare e realizzare una nuova idea di auto sportiva, quella che noi amiamo definire la “supercar accessibile”. La 4C è stata progettata per essere un’auto esclusiva nei contenuti e nelle prestazioni, ma anche per diventare un desiderio realizzabile per gli appassionati dell’Alfa Romeo in tutto il mondo».

Quali caratteristiche imprescindibili avrebbe dovuto avere la 4C?

«Il nostro foglio bianco, inizialmente privo di vincoli progettuali e produttivi, si è subito arricchito di nuovi parametri, di nuove sfide da affrontare. La prima è rappresentata da un dato di riferimento imprescindibile: una supercar deve avere un rapporto peso/potenza inferiore a 4 kg/cv. Per ottenerlo potevamo scegliere la via più facile e puntare sul numero di cavalli. Tanta potenza tante prestazioni… ma anche alti costi d’acquisto e di gestione per un’auto che sarebbe così diventata nettamente meno accessibile».

Per rendere la 4C “accessibile” quali soluzioni tecniche e costruttive avete scelto?

«Abbiamo deciso di prendere la strada più difficile, quella più ricca di sfide. Abbiamo quindi iniziato a lavorare sulla riduzione di peso, sulla scelta di materiali che combinano leggerezza ed efficienza e sul perfezionamento, talvolta persino sulla creazione, di processi produttivi che sposano alta tecnologia e artigianalità…».

Queste scelte hanno consentito di fermare l’ago della bilancia intorno a quale peso?
«Grazie a queste tecnologie sofisticate siamo riusciti ad ottenere un peso totale a secco di soli 895 kg. La 4C quindi si attesta come una delle auto più leggere del mondo (pesa molto meno di una city car) e offre così un rapporto peso/potenza di soli 3,85 kg/CV».

Il motore che equipaggia la 4C si differenzia dal 1.750 turbo benzina utilizzato sino ad oggi sulla gamma Alfa?

«Direi in maniera assolutamente netta. Il motore della 4C è un’evoluzione del 1.750 che abbiamo visto fino ad oggi. Noi lo consideriamo nuovo come motore e sarà un’esclusiva del marchio Alfa Romeo che non rimarrà confinato sotto al cofano della 4C ma arriverà anche su altri modelli della gamma».

Quanto pesa il motore della 4C? E come è distribuito il peso della vettura?

«Il gruppo motopropulsore pesa 135 kg compreso il cambio a doppia frizione. Abbiamo guadagnato 24 kg rispetto all’analogo motore precedente. La distribuzione del peso della vettura invece presenta un rapporto 40/60 tra asse anteriore e posteriore».

Il motore 1.750 arriverà anche in una versione più potente in futuro, per andare ad equipaggiare un eventuale versione GTA o Quadrifoglio Verde?

«Stiamo pensando ad una versione più potente del 1.750, ma al momento non abbiamo dati a riguardo. Non è assolutamente escluso».

Proporrete anche una versione equipaggiata con cambio manuale?

«Siamo partiti subito pensando che questo tipo di macchina avrebbe meritato un cambio attuato come le vetture da corsa di oggi. La guida a destra non ci ha creato particolari problemi perché fin dall’inizio abbiamo studiato la modularità in modo tale da poter sistemare pedaliera e scatola di sterzo su entrambi i lati».

Quale criterio avete utilizzato per la scelta dei materiali?
«Innanzitutto abbiamo preso in considerazione il peso specifico di ogni materiale, ma anche le proprietà chimico-fisiche e meccaniche che meglio rispondono alle esigenze di prestazioni e al comportamento dinamico di un’auto sportiva».

Quali materiali avete e in che percentuale sono presenti sulla vettura?
«Gli 895 kg della 4C sono costituiti per il 38% da alluminio, per il 23% da acciaio e per il 10% da carbonio. In realtà questo 10% in peso è pari a ben un quarto dell’intero volume della 4C, ed è il principale responsabile della sua leggerezza totale e del suo comportamento dinamico ottimale. Oggi, infatti la fibra di carbonio è il materiale che garantisce la migliore efficienza fra il peso e la rigidezza. Per questo è stato scelto per la monoscocca con funzione strutturale che costituisce la cellula centrale portante del telaio».
 

Quanto pesa la sola monoscocca? Viene prodotta direttamente da Alfa Romeo?

«La monoscocca pesa solo 65 kg. È stata progettata interamente da un nostro team di specialisti dedicato a 4C e viene prodotta dalla Adler Plastic, nostro partner in questa sfida».

Come nasce la monoscocca della 4C?

«La monoscocca di Alfa Romeo 4C nasce con un processo produttivo innovativo, che mette insieme lo stato dell’arte in termini di tecnologie realizzative con l’abilità manuale tipica degli artigiani italiani. In questo modo è stato possibile portare la tecnologia “pre-preg” di derivazione Formula Uno in una produzione di serie. Ci sono solo altre 5 vetture al mondo prodotte con questa tecnologia. E noi siamo gli unici a poterlo fare per una cadenza produttiva sopra i 600 pezzi l’anno e a poter arrivare a produrne fino a 3.500. La fibra di carbonio “pre-preg” ci ha permesso di progettare il pezzo e realizzarlo in maniera coerente alla sua funzione strutturale. Le fibre di carbonio pre-impregnate possono essere disposte nella direzione strutturale ottimale rispetto alle forze, ottenendo un risultato che un materiale metallico darebbe solo con strati sovrapposti, spessori differenziati e rinforzi aggiunti. La monoscocca ha raggiunto così livelli di risposta alle sollecitazioni e di comportamento dinamico impensabili con l’adozione di altre tecnologie e altri materiali. Inoltre, abbiamo utilizzato un processo detto “cocura”. Si tratta di una polimerizzazione in autoclave che consente di produrre in un unico processo strutture scatolate. Queste di norma nascono da più componenti, spesso di materiali diversi, prodotti e assemblati in più fasi».

Quale parte della vettura è costruita con questo processo produttivo?

«Questo processo produttivo succede ad esempio per il montante A. Un montante standard in acciaio è composto da circa 6 pezzi, uniti tra loro e alla scocca in più fasi del processo produttivo. Con la “cocura” invece il montante A diventa un unico oggetto, parte della struttura portante».

Perché per la lavorazione del carbonio avete utilizzato un metodo tradizionale e quindi molto artigianale e non processi produttivi automatizzati?

«Per la lavorazione del carbonio abbiamo utilizzato la tecnologia più tradizionale di assemblaggio dello stesso. Il metodo di lavorazione più artigianale infatti permette di ottimizzare al massimo gli spessori del materiale e si adatta meglio alla mission di questa vettura, che vuole essere una race car senza compremessi, aggressive e il più leggera possibile».

Quali sono i vantaggi di sviluppare un’auto sportiva attorno ad una monoscocca come questa?

«Di fatto la monoscocca in carbonio è un monolito e come tale reagisce alle sollecitazioni esterne, con evidente vantaggio in termini di comportamento dinamico e dà un importante contributo in termini di robustezza strutturale ai fini della sicurezza passiva. La rigidità torsionale elevata e il peso specifico ridotto caratterizzano tutte le parti strutturali dell’Alfa Romeo 4C».

Ci sono componenti in alluminio?
«I tralicci anteriore e posteriore sono realizzati in alluminio. Anche in questo caso siamo intervenuti sia sulla progettazione dei componenti, sia sul processo produttivo, per ridurne il peso e aumentarne la rigidezza. Il nostro team di progettisti ha creato una speciale sezione per i puntoni che sostituisce la tradizionale sezione rettangolare. In questo modo i tralicci sono più leggeri e capaci di assorbire più energia, a tutto vantaggio della sicurezza. Inoltre, vengono prodotti utilizzando un processo innovativo che unisce i vantaggi della fusione a quelli della forgiatura sotto pressa che comprime ulteriormente la lega di alluminio, chiudendo ogni porosità residua. In questo modo si alleggerisce il componente mentre si migliorano le sue proprietà meccaniche. Infine, per la saldatura si utilizza un processo a filo continuo con trasferimento freddo di metallo, che permette saldature molto precise e non deforma i componenti, garantendo l’ottimale riempimento di eventuali gap».

Anche i freni sono in alluminio, non è vero?

«Certamente, l’alluminio è protagonista anche nei dischi freni anteriori, che sono di tipo ibrido con campana in alluminio e corona in ghisa. Si tratta di una tecnologia che ci garantisce fino a 2 kg di riduzione peso per disco».

Avete utilizzato anche il più comune acciaio?

«Non ci sono grossi componenti in acciaio. L’uso di questo materiali, che troviamo nel 23% delle componenti di tutta la vettura, è disperso nei fissaggi delle componenti, nella bulloneria e in elementi standardizzati. Il grosso infatti è realizzato in alluminio».

E la carrozzeria?
«Sempre in ottica leggerezza, per la carrozzeria abbiamo usato l’SMC. Si tratto di un composto a base di polimeri che abbiamo scelto nella sua versione a bassa densità, per ridurre ulteriormente il peso. Pensate che il materiale adottato ha una densità di soli 1,5 g/cm³, ovvero ben il 18% in meno rispetto alla versione standard. Inoltre è più formabile rispetto ad acciaio e alluminio Questa sua caratteristica ci ha permesso quella libertà in termini di stile e design necessaria per creare una vera Alfa Romeo, riconoscibile a prima vista. Inoltre è un materiale stabile, che non si deforma in caso di piccoli urti e resiste molto bene agli agenti chimici e atmosferici. In più assorbe molto bene la rumorosità, a tutto vantaggio del comfort acustico. Infine l’SMC a bassa densità garantisce una notevole integrazione funzionale fra le parti, il che porta a una diminuzione di componenti, di operazioni e tempi di assemblaggio e quindi di costi di produzione. Questa caratteristica di certo non guasta, dal momento che l’accessibilità è uno dei requisiti progettuali da rispettare fondamentali per questa vettura. Ragioni simili ci hanno portato a scegliere il PUR-RIM (poliuretano iniettato) per paraurti e parafanghi».

La 4C può vantare anche dei vetri speciali, di che si tratta?

«Assolutamente sì. Nella nostra “corsa contro il peso” infatti non abbiamo trascurato nessun chilo, nessun componente e nessun materiale, vetro compreso. In questo caso l’alleggerimento è stato ottenuto con un vero e proprio “snellimento” della silhouette.
Tutti i cristalli sono più sottili, mediamente del 10% rispetto a quelli normalmente adottati da una vettura, consentendo così una riduzione di peso media del 15%. Basta pensare che il parabrezza misura soli 4mm di spessore. Si tratta di un risultato eccezionale soprattutto se si considera la forma particolarmente aerodinamica, difficile da ottenere con un cristallo così sottile».

Le tecnologie sviluppate su 4C verranno trasferite anche sui futuri modelli della gamma Alfa?
«Sicuramente la 4C si dimostra per noi un terreno di prova e sperimentazione di nuove tecnologie che in futuro ci potranno essere molto utili anche sulle auto più tradizionali della nostra gamma per contenere il peso e rispettare le sempre più stringenti norme antinquinamento. Certamente infatti in futuro si utilizzeranno materiali sempre più leggeri e sofisticati».