Come NASCONO le CATENE da NEVE dei MEZZI SPECIALI? I SEGRETI della fabbrica KÖNIG [VIDEO]

Oggi vi porto dietro le quinte di un'industria affascinante: la produzione di catene da neve. La König produce ogni anno 60.000 km di catene, una distanza che supera una volta e mezzo il giro della Terra. Siamo a Brule, in Austria, dove la tradizione di fabbricare catene risale al 1470. Qui, scopriamo come l’acciaio grezzo si trasforma in un prodotto essenziale per affrontare neve e ghiaccio.

Dall'acciaio grezzo alla catena: il primo passo del processo
Tutto inizia con enormi bobine di acciaio speciale legato, che arrivano a pesare fino a 1,5 tonnellate ciascuna. Ogni giorno, lo stabilimento riceve un camion di vergelle, che vengono pulite attraverso bagni chimici o sabbiatura. Successivamente, l’acciaio passa nella trafilatrice, assumendo un profilo unico, quadrato su un lato e arrotondato sull’altro, fondamentale per la tenuta e la flessibilità della catena.

La magia della piegatura e della saldatura
Il cuore del processo produttivo è la piegatura e la saldatura delle maglie. Macchine altamente tecnologiche tagliano e piegano l’acciaio con precisione, formando ogni singola maglia. Le maglie vengono poi saldate con elettrodi che fondono l'acciaio senza aggiunta di materiali, creando un legame indissolubile. Ogni passaggio viene rigorosamente controllato per garantire qualità e resistenza.

Cementazione e zincatura: la resistenza prende forma
Le catene subiscono un trattamento di cementazione, che le rende dure esternamente ma elastiche internamente, essenziale per resistere all'usura senza spezzarsi. La zincatura elettrolitica aggiunge uno strato protettivo contro la corrosione, grazie a un processo che utilizza corrente elettrica e sfere di zinco. Questo garantisce catene pronte ad affrontare condizioni estreme di neve, ghiaccio e asfalto.

Sostenibilità ed energia rinnovabile nella produzione
Lo stabilimento König non solo eccelle nella qualità del prodotto, ma anche nella sostenibilità. Produce il 90% dell’energia necessaria grazie a un impianto fotovoltaico e una centrale idroelettrica interna. Con una capacità annuale di oltre 2.900.000 kWh, l’azienda dimostra che tecnologia avanzata e rispetto per l’ambiente possono convivere in armonia.